Der Arbeitsplan in SAP Business One

Produzierende Unternehmen stehen vor der Herausforderung, Material- und Ressourcenbedarfe präzise zu ermitteln. Der Arbeitsplan in SAP Business One bildet dafür das zentrale Steuerungsinstrument. Er verknüpft die Module Produktion und Materialbedarfsplanung (MRP) und stellt sicher, dass Fertigungsprozesse effizient ablaufen. Mittelständische Betriebe profitieren dabei von einer strukturierten Modellierung ihrer Produktionsabläufe, die sowohl zeitliche als auch ressourcenbezogene Aspekte berücksichtigt.

Die Stückliste als Fundament des Arbeitsplans

Die Stückliste (Bill of Materials, BoM) fungiert als grundlegendes Dokument des Arbeitsplans. Dabei handelt es sich nicht nur um eine simple Auflistung von Komponenten. Vielmehr integriert sie verschiedene Elemente, die für den gesamten Fertigungsprozess relevant sind.

Produktionsstückliste versus Verkaufsstückliste

SAP Business One unterscheidet zwischen verschiedenen Stücklistentypen. Die Produktionsstückliste stellt das primäre Modell für den Arbeitsplan dar. Sie repräsentiert ein Fertigerzeugnis als übergeordnete Komponente, welches aus verschiedenen Bestandskomponenten besteht. Während des Produktionsprozesses entsteht folglich das Fertigerzeugnis aus den einzelnen Komponenten. Im Gegensatz dazu existiert die Verkaufsstückliste (Sales BoM), die eher einem Verkaufsset entspricht. Diese wird zwar ebenfalls in der Stückliste definiert, erfüllt jedoch einen anderen Zweck.

Die vier Elemente der Stückliste: Artikel, Ressourcen, Text und Routenabschnitte

Die einzelnen Zeilen der Stückliste legen fest, welche Elemente im Produktionsprozess benötigt werden. Artikel bilden die physischen Rohstoffe und Komponenten ab, die für das Fertigprodukt erforderlich sind. Ressourcen umfassen Maschinen, Arbeitsstunden und andere Kapazitäten. Außerdem können Textzeilen detaillierte Spezifikationen und Arbeitsanweisungen enthalten, die während der Produktion benötigt werden. Diese erweisen sich als nützlich für Laufkarten oder mobile Erfassungsterminals. Schließlich definieren Routenabschnitte die Arbeitsschritte, welche die sequenzielle Abfolge der Produktion strukturieren.

Anwender können über das Kontextmenü in den Artikelstammdaten den Verknüpfungsplan aufrufen. Dieser stellt die Verbindungen zwischen allen im Arbeitsplan enthaltenen Artikeln, Ressourcen und Halbfabrikaten in einer Baumstruktur dar.

Routenabschnitte: Prozessuale Gliederung der Fertigung

Routenabschnitte gliedern den gesamten Produktionsprozess in Phasen oder Arbeitsschritte. Dadurch können Unternehmen die Funktionen und Bearbeitungsvorgänge strukturieren und systematisch abarbeiten.

Reihenfolge und Abhängigkeiten strukturieren

Innerhalb der Stückliste lassen sich Routenabschnitte definieren. Dies bietet den Vorteil, Bearbeitungsvorgänge in den einzelnen Phasen zu organisieren. Anwender können die Routenabfolge von Routenabschnitten ändern, wodurch sich die Reihenfolge der Arbeitsschritte verschiebt. Somit passt sich der Produktionsprozess flexibel an unterschiedliche Anforderungen an.

Durchlaufzeitsteuerung durch Wartetage

Die logische Steuerung des zeitlichen Ablaufs erfolgt über Wartetage (Waiting Days). Diese sind ein manuell eingegebener Wert, der Wartezeiten zwischen den Routenabschnitten abbildet. Beispielsweise berücksichtigen Wartetage die Zeit, die für die Trocknung oder Aushärtung eines Produkts erforderlich ist. Folglich werden die Wartetage zu den Durchlaufzeiten der Ressourcen addiert. In der Konsequenz beeinflussen sie die Berechnung des Startdatums im Produktionsauftrag und in der Materialbedarfsplanung.

Ressourcenplanung und Kapazitätsmanagement

Ressourcen wie Maschinen (Machine Type), Arbeitskraft (Labor Type) oder Sonstige (Other Type) sind Stammdaten, die im Arbeitsplan verwendet werden. Im Gegensatz zu Artikeln werden Ressourcen nicht über Mengen, sondern über Kapazität verwaltet.

Ressourcenstammdaten und Kostenkalkulation

Für jede Ressource können in den Stammdaten bis zu zehn verschiedene Kostenbestandteile hinterlegt werden. Diese bilden zusammen die Gesamtkosten der Ressource ab. Die Kosten fließen in die Ware-in-Arbeit (WIP)-Buchung ein, vorausgesetzt die Sachkontenfindung ist korrekt eingestellt. Daher ermöglicht SAP Business One eine präzise Kostenverfolgung während des Produktionsprozesses.

Kapazitätsdefinition und Einzellaufkapazität

Die tägliche Kapazität der Ressource wird in den Planungsdaten des Ressourcenstammsatzes festgelegt. Dabei können bis zu vier Faktoren zur Berechnung der geschätzten Kapazität genutzt werden. Ein Faktor kann die Anzahl der Mitarbeiter oder Maschinen und deren tägliche Kapazität in Stunden darstellen.

Ein wichtiges Konzept ist die Einzellaufkapazität (Single Capacity Run). Diese gibt an, wie viele Ressourceneinheiten maximal für einen einzelnen Produktionsauftrag zur Verfügung stehen. Wenn nur ein Mitarbeiter oder eine Maschine gleichzeitig an einem Auftrag arbeiten kann, ist die Einzellaufkapazität geringer als die Gesamtkapazität der Schicht. Somit verhindert das System Überlastungen einzelner Ressourcen.

Laufzeitberechnung für präzise Planung

Die Laufzeit (Runtime) des Arbeitsplans wird auf Basis der Ressourcenbedarfe berechnet. Die Berechnung erfolgt durch die Umwandlung der Mengeneinheit der Ressource in eine Zeitangabe. Konkret wird der Umrechnungsfaktor zwischen der Ressourceneinheit und der Zeiteinheit im Ressourcenstamm definiert. Die Gesamtlaufzeit eines Produktionsauftrags ist der maximale Wert der Produktionszeit aller im Auftrag enthaltenen Ressourcen. Folglich können Unternehmen realistische Liefertermine zusagen.

Vom Arbeitsplan zum Produktionsauftrag

Der Produktionsauftrag ist das Dokument, welches den definierten Arbeitsplan zur Ausführung bringt. Er überführt die Planung in die operative Umsetzung.

Terminberechnung: Vorwärts oder rückwärts planen

Die Planung der Termine im Produktionsauftrag stützt sich auf die im Arbeitsplan definierten Zeiten und Kapazitäten. Dafür stehen zwei Methoden zur Ressourcenzuordnung zur Verfügung. Die Methode Startdatum vorwärts (Start Date Forward) reserviert die Ressourcenkapazitäten vom Startdatum des Auftrags vorwärts, bis die benötigte Gesamtkapazität erreicht ist. Alternativ berechnet die Methode Enddatum rückwärts (End Date Backward) das Startdatum vom Fälligkeitsdatum des Auftrags rückwärts. Daher ist die Berechnung des Startdatums iterativ und berücksichtigt die benötigten Ressourcenkapazitäten sowie die Verfügbarkeit.

Material- und Ressourcenausgabe in der Praxis

Die Entnahme von Komponenten und der Verbrauch von Ressourcen kann auf zwei Arten erfolgen. Bei der manuellen Entnahme (Manual Issue) wird der Verbrauch in einer separaten Transaktion gebucht. Dadurch können Abweichungen zwischen Plan- und Ist-Menge erfasst werden. Die retrograde Entnahme (Backflush) hingegen bucht die geplanten Mengen automatisch, sobald das Fertigprodukt fertig gemeldet wird. Unternehmen können somit zwischen Kontrolle und Effizienz wählen.

Der Arbeitsplan in SAP Business One integriert alle Komponenten der Fertigungssteuerung in einem durchgängigen System. Die Verknüpfung von Stücklisten, Routenabschnitten, Ressourcenplanung und Produktionsaufträgen ermöglicht mittelständischen Unternehmen eine präzise Steuerung ihrer Produktionsprozesse. Durch die strukturierte Abbildung von Material- und Kapazitätsbedarfen schaffen Betriebe die Grundlage für termingerechte Fertigung und verlässliche Kostenkalkulation.