Komponenten sind in SAP Business One die Rohmaterialien, Halbfabrikate oder Unterbaugruppen, die im Fertigungsprozess zu einem Endprodukt oder einer übergeordneten Baugruppe verarbeitet werden. Sie werden als Positionen in einer Produktionsstückliste definiert und beim Fertigungsvorgang aus dem Lager entnommen. Ihre korrekte Definition und effiziente Verwaltung sind entscheidend für Produktqualität, Lieferfähigkeit und Kostenkontrolle.
Kontext und Bedeutung
Komponenten sind die Bausteine jeder Fertigung — jede Stückliste besteht aus ihnen. Bereitstellung und Verbrauch wirken sich direkt auf den Lagerbestand (OITM, OITW) und die Liquidität aus. Die Kosten der Komponenten fließen als Materialkosten in die Kalkulation des Work-in-Process (WIP) und letztlich in die Herstellkosten des Fertigprodukts. Eine präzise Bedarfsplanung über den MRP ist unerlässlich, um Engpässe zu vermeiden und gleichzeitig Überbestände zu reduzieren — beides Hebel zur Minimierung der Kapitalbindung.
Stammdaten-Voraussetzungen
- Artikelstamm (OITM): Jede Komponente — und jedes Nebenprodukt — muss als eigener Artikel angelegt sein. Bei chargen- oder seriennummerngeführten Artikeln ist im Reiter „Allgemein" die Einstellung „Artikel verwalten nach: Chargen" oder „Seriennummern" zwingend erforderlich.
- Produktionsstückliste (OITT/ITT1): Die Komponenten werden als Positionen in der Stückliste des Oberartikels hinterlegt. Jede Position enthält Artikelnummer, Menge und die Ausgabemethode.
- Menge: Für verbrauchte Komponenten wird eine positive Menge hinterlegt. Für Nebenprodukte, die im Fertigungsprozess entstehen und dem Lager zugeführt werden, wird eine negative Menge eingetragen.
Ausgabemethoden (ITT1.IssueMthd)
Die Ausgabemethode steuert, wie und wann eine Komponente vom Lager in den Produktionsauftrag gebucht wird. SAP Business One bietet drei Varianten:
- Manuell: Buchung explizit über den Beleg „Ausgabe für Produktion" — bei Nebenprodukten über „Eingang aus Produktion".
- Rückfluss bei Freigabe: Automatische Buchung, sobald der Produktionsauftrag freigegeben wird.
- Rückfluss bei Fertigmeldung: Automatische Buchung bei Fertigmeldung des Produkts (Backflush).
Kritischer Hinweis für chargen- und seriennummerngeführte Artikel: Hier — und insbesondere bei Nebenprodukten mit negativer Menge — muss die Ausgabemethode zwingend auf „Manuell" gesetzt werden. Das System erlaubt keine Rückfluss-Methode für solche Artikel, da zum Zeitpunkt der automatischen Buchung keine spezifische Chargen- oder Seriennummer bekannt ist. Diese muss manuell zugewiesen werden.
Transaktionslogik im Fertigungsprozess
- Produktionsauftrag anlegen (OWOR): Module → Produktion → Produktionsauftrag. Die Komponenten (WOR1) werden aus der Stückliste in den Auftrag übernommen.
- Ausgabe für Produktion (OIGE): Für Komponenten mit Ausgabemethode „Manuell" erfolgt die Entnahme aus dem Lager über den Beleg „Ausgabe für Produktion" — das führt zur tatsächlichen Bestandsminderung.
- Rückfluss-Buchung: Bei „Rückfluss bei Fertigmeldung" werden die Komponenten automatisch bei der Fertigmeldung ausgebucht — ohne separaten Beleg.
- Eingang aus Produktion (OIGN): Das Fertigprodukt wird ins Lager gebucht. Bei Nebenprodukten mit negativer Menge erscheinen diese in der Beleg-Liste; da sie chargengeführt sind, fordert das System eine Chargennummer zur Zuordnung an — erst damit ist das Nebenprodukt mit seiner spezifischen Charge im Bestand (IGN1).
- Demontage: Bei einem Demontageauftrag werden die Komponenten wieder dem Lagerbestand zugeführt — eine Umkehrung des regulären Verbrauchs, bei der der Wert des Oberartikels anteilig auf die Komponenten verteilt wird.
MRP und Ressourcenplanung
Der MRP-Assistent (Module → MRP → MRP-Assistent) generiert Beschaffungsempfehlungen für Komponenten — als Bestellungen oder Produktionsaufträge. Grundlage sind Bruttobedarf des Endprodukts, aktuelle Lagerbestände, offene Bestellungen, Sicherheitsbestände und Durchlaufzeiten. Der MRP-Lauf plant rückwärts vom gewünschten Fertigstellungsdatum und liefert so den richtigen Zeitpunkt für die Komponentenbeschaffung.
Die Ressourcen-Kapazität (ORSC) beeinflusst indirekt den Komponentenverbrauch: Engpässe bei Maschinen oder Arbeitsplätzen verschieben den Produktionsplan — und damit den Zeitpunkt, zu dem die Komponenten tatsächlich benötigt werden. Eine saubere Abstimmung zwischen Material- und Kapazitätsplanung ist daher die Grundlage für eine störungsfreie Fertigung.
Praxistipp
Die Wahl der Ausgabemethode ist kein Detail — sie prägt den gesamten Fertigungsablauf. Setzen Sie „Rückfluss bei Fertigmeldung" für Standardkomponenten, deren Verbrauch eindeutig und vollständig ist, und behalten Sie „Manuell" für alle chargen-/seriennummerngeführten Artikel sowie für Komponenten, bei denen der Werker aktiv dokumentieren soll, was tatsächlich verbaut wurde. Nebenprodukte dagegen gehören immer auf „Manuell", sonst blockiert das System die Fertigmeldung.
Abgrenzung
Komponenten sind keine Hilfs- oder Betriebsstoffe, die zwar im Fertigungsprozess verbraucht, aber nicht physisch Teil des Endprodukts werden (z. B. Schmierstoffe, Reinigungsmittel). Sie sind auch abzugrenzen von Ressourcen (ORSC), die Arbeitszeit oder Maschinenkapazität verrechnen, nicht aber als Material in den Endartikel eingehen. Ebenso unterscheiden sie sich von Nebenprodukten: Diese erscheinen zwar ebenfalls als Position in der Stückliste, werden aber mit negativer Menge erfasst und beim Eingang aus Produktion dem Lager zugebucht — nicht entnommen.
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